電火花穿孔機加工時兩極間存在火花間隙，為了加工出符合要求的尺寸，對電極縮放適當尺寸來加工。電極縮放量的大小對加工的尺寸精度、仿形精度、加工效率、表面質(zhì)量都有影響。多數(shù)模具企業(yè)在選取電極的縮放量時是按照固定的模式，如通常粗加工電極縮放單邊0.2㎜，精加工電極縮放單邊0.07㎜。如果電極的面積很大，因電極縮放量偏小而限制了電火花加工中不能選用較大的放電參數(shù)，降低了加工效率，這就是電極縮放量選取的誤區(qū)。
電極縮放量的選取要考慮多方面的因素。電火花穿孔機加工有平動加工和不平動加工兩種方式，數(shù)控電火花機床一般都可采用平動加工，而傳統(tǒng)電火花機床如果沒有安裝平動頭就不能進行平動加工。這兩種加工方式電極縮放量的選取是有區(qū)別的。
       在不采用平動加工時，如果所產(chǎn)生的火花間隙小于電極縮放量，加工出來的尺寸將小于標準值。相反，電極縮放量比實際火花間隙要小時會使加工后的尺寸大于標準值。因此正確確定電極縮放量的大小是保證加工尺寸合格的前提。確定電極縮放量大小時要視加工部位的不同而合理選用。塑膠模具加工部位一般分為結(jié)構(gòu)性部位和成型部位。結(jié)構(gòu)性部位在模具中起配合、定位等作用。這些部位的加工表面粗糙度無嚴格要求，但要求尺寸一次加工到位，保證加工后的尺寸符合要求。在確定這些部位火花位大小時取加工時實際產(chǎn)生的火花間隙的大小。成型部位是用來直接成型塑件的部位。此類部位的加工尺寸和表面粗糙度都有相應的要求。電火花加工的成型部位一般在加工完成后采用拋光的方法去除火花紋跡達到預定表面粗糙度要求，所以在確定這類成型部位電極縮放量時應準確確定拋光余量。一般拋光余量取4Ra+0.005mm左右（Ra：電火花加工完成的表面粗糙度值），在計算電極縮放量時取實際火花間隙和拋光余量之和。電火花小孔機加工工藝一般是用不同尺寸的電極采用不同的電規(guī)準由粗到精完成加工。加工后的尺寸主要決定于精加工的控制。確定精加工火花位大小時應先考慮好為達到預定表面粗糙度要選用的電參數(shù)條件，明確該條件火花間隙的大小再確定電極縮放量。成型部位精加工的火花位一般取單側(cè)0.04～0.08mm，結(jié)構(gòu)部位取單側(cè)0.02～0.06mm。確定粗加工火花位大小時以考慮加工速度和為精加工預留適當余量為標準，一般取單側(cè)0.15～0.25mm。
       在采用電極平動加工時，加工的尺寸精度決定于對放電間隙、電極縮放量和平動量的控制。由于平動量的大小是可控的，所以可以根據(jù)放電間隙的大小調(diào)節(jié)平動量，能夠較容易地控制加工的尺寸，電極縮放量的大小也就可以相對大一些，尤其是對精加工來說，并且可以根據(jù)一些具體情況來靈活選取。一般在粗加工中不用平動加工，電極縮放量取單側(cè)0.15—0.3mm。精加工采用多段加工條件用平動的方法來完善排屑狀況，達到穩(wěn)定的加工，可獲得側(cè)面與底面更均勻的表面粗糙度。電極的縮放量一般取0.05—0.15mm。普通加工中因平動量并不是很大，對加工仿形精度不會有影響。但在精密加工中，由于選用平動方式的形狀與加工形狀有差別，為了提高仿形精度，電極縮放量不能太大，一般取單邊0.05mm以下。
       確定電極縮放量的大小時小孔機還應詳細考慮加工部位的加工性能。如在通孔類排渣良好的情況下，不容易形成二次放電，電極縮放量可取小些；而盲孔類加工因排渣不是很順，二次放電的機會比較多，電極縮放量應取大一些；大面積加工時為了獲得較快的加工速度，電極縮放量可取大些；混粉加工中的放電間隙比采用普通工作液加工的放電間隙要大些，電極縮放量可取大些；精密加工較通常加工的電極縮放量要小一些。但要注意，對于薄、尖形狀的電極，縮放量要選小些，因為這類加工不能選擇大的加工條件，否則會使電極在加工中發(fā)生變形，另外較大的電極縮放量也降低了電極的強度。