在日常線切割加工中，大厚度工件的切割比較困難，因?yàn)槭芊烹娂庸のg除條件的制約，工件厚到一定程度，沒(méi)有足夠的冷卻液進(jìn)入工件，間隙內(nèi)電蝕產(chǎn)物無(wú)法正常排除，加工很不穩(wěn)定，直到有電流無(wú)放電的短路發(fā)生，在切割加工鋁件時(shí)這種現(xiàn)象更易發(fā)生。

　　通常情況下線切割加工機(jī)床具有短路保護(hù)功能，一旦出現(xiàn)短路，機(jī)床工作臺(tái)即刻停止移動(dòng)，保持原位不動(dòng)等待處理。然而在加工鋁件時(shí)，由于鋁材輕、質(zhì)軟及排屑困難等，有時(shí)短路后放電點(diǎn)由加工區(qū)轉(zhuǎn)移到饋電塊處，造成饋電塊與鉬絲有火花放電，因此盡管工件和電極絲之間處于短路狀態(tài)，但機(jī)床放電狀態(tài)正常，因此機(jī)床不會(huì)因工件與鉬絲間短路而實(shí)現(xiàn)短路保護(hù)，此時(shí)機(jī)床仍按正常程序切割加工，加工處因不放電故工件不能加工出正常形狀和尺寸，僅靠鉬絲在較軟的鋁質(zhì)工件上拉出溝槽，造成切割軌跡畸變，導(dǎo)致工件報(bào)廢。

　　對(duì)此，列出了一些解決的方法：

　　首先是優(yōu)化工藝參數(shù)根據(jù)不同的厚度設(shè)置不同的線切割參數(shù)。通過(guò)多次試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，加工鋁合金材料可適當(dāng)減小脈沖寬度，這是因?yàn)槊}沖寬度減小，使單個(gè)脈沖放電減小，則放電痕也小，還可以減小氧化鋁顆粒的大小和數(shù)量，有效減小饋電塊磨損。相對(duì)增加脈沖間隙，有利于排屑，減少粘絲，提高切割穩(wěn)定性，并完善工件表面粗糙度。如果脈沖間隙太小，放電產(chǎn)物來(lái)不及排除，放電間隙來(lái)不及消電離，這將使加工變得不穩(wěn)定，易造成斷絲或切割軌跡畸變。

　　設(shè)置的進(jìn)給速度小于工件實(shí)際可能的蝕除速度，則加工狀態(tài)便開(kāi)路，線切割速度慢。且由于鋁合金熔點(diǎn)和汽化點(diǎn)低，使同等放電的加工蝕除量增大，從而使放電間隙大。由于放電間隙大，脈沖電壓不能及時(shí)擊穿極間的液體介質(zhì)，大大地降低了脈沖的利用率，同時(shí)極間距離太大會(huì)導(dǎo)致電極絲振幅增大，使加工變得不穩(wěn)定，甚到引起斷絲。當(dāng)設(shè)置的進(jìn)給速度大于工件實(shí)際可能的蝕除速度（稱(chēng)過(guò)跟蹤或過(guò)進(jìn)給），則加工時(shí)易短路，實(shí)際進(jìn)給和線切割速度反而也下降，而且不利用排除鋁材的電蝕物，造成斷絲和短路悶死。因此，合理調(diào)節(jié)變頻進(jìn)給，使其達(dá)到較好的加工狀態(tài)。整個(gè)變頻進(jìn)給控制電路有多個(gè)調(diào)整環(huán)節(jié)，其中大都安裝在機(jī)床控制柜內(nèi)部，一般不應(yīng)變動(dòng)。另有一個(gè)調(diào)節(jié)旋鈕安裝在控制臺(tái)操作面板上，加工時(shí)可根據(jù)具體情況將此旋鈕定在合適位置，以保證電流表、電壓表讀數(shù)穩(wěn)定，鉬絲抖動(dòng)小，加工處于 跟蹤狀態(tài)。