中走絲線切割鋁件易斷絲的原因:

線切割鋁件時，由于材料比較軟，排屑困難，且鋁在高溫下極易形成硬質(zhì)氧化膜，加工產(chǎn)生大量氧化鋁或鋁屑易粘在鉬絲上，使鉬絲與饋電塊接觸部位很快就會磨出深溝。軟的鋁和硬的磨粒夾雜在一起，充塞在溝槽處，一旦被帶進去，就會把溝槽擠死，絲也就被卡斷了。

解決方法:

針對鉬絲卡在饋電塊里夾斷鉬絲的問題，調(diào)整一下上、下絲架饋電塊的位置，以防饋電塊磨損的溝槽引起夾絲斷絲造成效率低、加工表面多次切割引起的質(zhì)量下降和材料浪費。

加工材料的厚度超過40mm，一般加工3～4h后就把饋電塊稍微旋轉(zhuǎn)一個角度，如圖1b所示，先旋轉(zhuǎn)到圖1a所示方向，加工8h后再旋轉(zhuǎn)圖1b所示方向，這樣每加工8h后旋轉(zhuǎn)調(diào)整一次饋電塊的位置來減少斷絲的幾率。實際加工表明，通過這種方法大大降低了加工成本，提高了經(jīng)濟效益。注意饋電塊與電極絲過壓量一般在0.5～1mm。當一個面的三個點都有切割溝槽后，再旋轉(zhuǎn)饋電塊90°，依次類推直到四個面都有切割溝槽。然后在靠近采樣線的一邊墊一個1～2mm的墊片，就可以向左調(diào)整饋電塊的位置，就相當于換了一個新的饋電塊，節(jié)約了生產(chǎn)成本。

例如：每塊鋁件的厚度為2mm，共8塊疊在一起同時加工，每隔大約8h調(diào)整一下饋電塊的接觸面，每天連續(xù)加工8h，到第6天出現(xiàn)斷絲。然后用千分尺測量鉬絲的直徑只有0.125mm（原鉬絲直徑為0.18mm）。通過調(diào)整饋電塊的位置大大避免了饋電塊夾絲斷絲的問題。

當然還須注意，當工件尺寸精度要求比較高時，須要測量鉬絲的直徑，及時修改補償量，保證尺寸精度要求。

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